干燥房的温湿度与通风系统设计是其性能和能效的核心部分。科学的设计不仅能保证干燥效率，还能减少能耗、延长设备寿命。以下为系统设计的关键要点与技术方案：

一、温湿度系统设计

1. 温度控制目标

设计原则：干燥房的温度控制应根据干燥物料的特性和工艺要求进行精确调节。

一般工业干燥房温度范围为 40℃–120℃；

对于特殊材料（如锂电池极片、医药品），可能要求 恒温±0.5℃。

温区划分：可将干燥房划分为预热区、恒温区、冷却区，实现分段控温以提升能效。

2. 加热系统设计

加热方式：

电加热：结构简单，控温精确，适用于中小型干燥房；

蒸汽加热：能量密度高，适用于大型或连续式干燥生产；

热风循环加热：通过循环热空气保持温度均匀；

远红外/微波加热：适用于特种材料干燥。

控制系统：采用PID智能温控系统或PLC控制系统，实现自动温度调节和安全报警。

3. 湿度控制与除湿设计

除湿设备选择：

对普通干燥工艺，可采用冷冻除湿机；

对低露点（-40℃以下）或超干环境，应采用转轮除湿系统；

高精度行业（如锂电池、电子）可采用净化除湿一体化系统。

除湿布局：除湿机应布置在回风管道或空气循环初端，以便最大限度回收湿气并防止冷凝。

4. 湿度控制系统

采用湿度传感器 + 自动控制系统，根据实时数据自动调节除湿机或加湿器运行；

设计湿度稳定精度应控制在 ±2%RH 以内；

加湿方式可采用超声波加湿或高压微雾加湿。

二、通风系统设计

1. 空气流动设计原则

气流组织：

水平送风：适合长条形干燥房；

垂直送风：适合大型干燥空间，能保证上下温度一致；

混合送风：对热敏性物料，兼顾干燥效率与温度均匀性。

气流速度：

通常控制在 0.5–2.0 m/s；

对薄层物料或轻质物料应减小气流速度，防止飞扬或吹动。

2. 新风与排风系统

新风补给量：根据干燥过程中的湿气排放计算，新风量应占总风量的 10–20%；

排风系统：应设置风量调节阀和湿度联动控制，确保湿空气及时排出；

负压控制：对于有粉尘或有机气体的场合，设计负压系统防止泄漏；

能量回收：排风热量可通过板式换热器或转轮热回收器回收，提升能效。

3. 循环风系统

设计目的：循环风可实现干燥房内气流均匀、温湿度一致；

循环比例：一般取 70%–90%；

风机选择：采用变频离心风机，根据温湿度自动调速以节能降噪；

过滤系统：在循环风入口设置高效过滤器，防止粉尘积聚与二次污染。

三、控制与监测系统

1. 自动化控制

使用PLC或DCS系统对温湿度、风量、压力进行实时监控与反馈控制；

支持多区联动控制与数据记录，实现智能化管理。

2. 传感器布局

温湿度传感器布置应覆盖典型工作区（上、中、下、进风口、排风口）；

每个传感器应具备±0.5℃温度精度与±2%RH湿度精度。

3. 报警与安全联动

当温度、湿度超限或风机故障时，系统自动报警并执行安全停机；

与防火报警系统联动，确保安全运行。

四、节能优化措施

热回收装置：利用排风余热加热进风，节能可达20%–30%；

变频控制系统：根据实时负荷调整风机与除湿机运行状态；

分区控制：不同区域独立温湿度调节，避免整体过度加热；

保温材料优化：墙体、地面采用聚氨酯或岩棉板保温，减少热损失。